• Compétences et savoir-faire : nous avons acquis au fil des années un savoir-faire approfondi dans le supply chain et la gestion des relations fournisseurs. Faire appel à des experts est la garantie du respect du cahier des charges et du timing.
• Proximité avec les fabricants : notre présence en Chine toute l’année nous conduit à avoir une relation privilégiée avec les fabricants. C’est un avantage indéniable lors de la négociation des prix, mais aussi en cours de production. Le suivi de commande par une entreprise locale, dirigée par des européens, basée à proximité de l’usine, est un argument de poids sur l’attention que prêtera le fabricant à la qualité des produits.
• Gestion des coûts d’achat : notre équipe locale négocie les tarifs auprès de fabricants de sorte à vous assurer le meilleur rapport qualité/prix sur le marché.
• Une qualité contrôlée : nos agents sur place se rendent en usine afin de contrôler la qualité des produits et la conformité avec le cahier des charges.
• Réduction du temps de lancement de produit : notre équipe est expérimentée et réactive. De la prospection des fournisseurs en Chine à la livraison des produits finis, en passant par le prototypage, la préparation des informations nécessaires en douanes, ou la logistique, l’agent de sourcing saura probablement être plus réactif et plus judicieux dans la gestion de projet.
• Economie des frais structurels : la sous-traitance à un agent de sourcing est la solution adaptée à toute entreprise dont le budget ne permet pas la création d’un bureau d’achat en Chine. Un bureau en Chine est coûteux, et la formation d’une équipe sur place peut s’avérer longue et laborieuse.

• Le contrôle en cours de production permettra de s’assurer de la conformité et de la qualité des composants avant assemblage par exemple. En cas de non conformité, nous gagnons un temps précieux pour ajuster la production et la rendre conforme au cahier des charges.
• Le contrôle qualité avant expédition permet d’assurer que la qualité du produit fini est conforme au cahier des charges, mais aussi les packaging, emballages, cartons, palettes et autres qui s’avèrent extrêmement importants lors du transport.
• Enfin le contrôle du chargement du conteneur est une assurance supplémentaire sur les conditions dans lesquelles votre marchandise est expédiée, mais aussi pour s’assurer que la quantité globale est bien expédiée conformément à la packing list du fournisseur.

Plusieurs paramètres sont donc à prendre en compte :
1. Le niveau d’inspection : il définira les nombre de pièces à contrôler
2. Le seuil de tolérance : il définit le nombre de pièces acceptable présentant des défauts pour que le lot soit accepté
3. La classification des défauts : critique, majeur et mineur. Nous pouvons définir ces termes de la manière suivante :
– Défaut critique : Défaut qui rend le produit inutilisable ou invendable et, portant atteinte à la sécurité du consommateur et au non des exigences légales
– Défaut majeur : Défaut important, visible à bout de bras, visible par le client, qui nuit à la qualité commerciale du produit sans que sa manipulation engendre de risques pour son utilisateur
– Défaut mineur : Petit défaut, peu visible à bout de bras et qui n’engendre pas de défaut appréciable par son utilisateur

Une fois ces paramètres définis en accord avec le client, l’agent peut effectuer le contrôle qualité selon ce cahier des charges et classifier les défaut rencontrés lors du contrôle. Selon le nombre de pièces défectueuses, l’agent classera le lot en « QC passed » ou « QC fail » selon que la marchandise soit acceptable ou non.